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模内攻牙油如何延长丝锥寿命【bv1946伟德入口】

2019-10-09 08:36

原标题:铧禧科技首台自动攻牙机正式交付湖南迅达集团!

法律顾问:赵建英律师

攻牙油,模内攻牙油如何延长丝锥寿命?

螺纹是机械零件连接最常见的方法,而螺纹孔加工往往处于整个生产过程的末尾,一旦加工不合格,就会导致部件的报废或者更麻烦的再加工,因此它对工艺过程的安全性提出了更高的要求。加工螺纹孔有各种各样的刀具,常见的有螺纹车刀、丝锥、挤压丝锥、螺纹铣刀等等。如何选取正确的加工刀具?刀具的选择实际上是加工方法的选择,每种加工方法所使用的刀具各有不同。对于螺纹孔的加工,常见的有几种方式: 攻牙、车削、挤压成型 、螺纹铣削。下面我们先了解各种工艺方法的优缺点以及使用限制,在实际生产中,我们可以根据这些加工方法的特点,从技术和经济的角度来分析该采用哪种刀具进行加工。 1.攻牙 攻牙是螺纹孔加工中应用很广泛的一种方法。它可以借助刀具的几何形状确定螺纹的成型,所以加工时无需专用机床, 在普通机床, 生产线专机以及加工中心上都可以使用。攻牙过程是丝锥先正转进行切削,到螺纹底部时反转,离开工件,在非常狭窄的空间进行切削并将切屑排出。对于不同的加工条件,不同的加工材质,所选择的丝锥种类也不同。在小直径及大批量生产中多采用丝锥攻丝。 2.车削加工 车削加工螺纹是使用转位刀片进行车削加工,生产中常用的三角螺纹,其螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹的轴向截面相符合。车削时,工件每转一转,车刀必须纵向移动一个导程(单头螺纹,导程=螺距),才能加工出正确的螺纹。车三角螺纹常用的方法有以下三种: A. 直进法车螺纹。 车螺纹时,经试切检查工件、螺距符合要求后,径向垂直于工件轴线进刀,重复多次,直至螺纹车好。这种车削方法牙形较准确。由于车刀两刃同时切削而且排屑不畅,受力大,车刀易磨损,切屑会划伤螺纹表面。 B. 斜进法车螺纹。当工件螺距大于 3mm时,一般采用斜进法车加工螺纹,斜进法是车刀沿螺纹牙形一侧在径向进刀的同时作轴向进给,经多次走刀完成螺纹的加工,最后采用直进法吃刀,保证螺纹的牙形角的精度。 C. 左右进刀法。在普通车床,这种方法是用横拖板刻度控制螺纹车刀的垂直进刀,用小拖板的刻度控制车刀左右的微量进刀。当螺纹接近切成时,要用螺母或螺纹量规检查螺纹尺寸和加工精度是否合格。这种方法操作方便,因此应用较广。 车削加工螺纹一般应用于直径较大的孔,而且工件能被牢固夹持在车床上进行旋转加工。 3.挤压成型加工 挤压加工属于无屑加工。加工过程与攻丝一样,挤压丝锥旋入预钻孔,在轴向和径向中挤出材料,从而形成特有的齿型螺纹轮廓。螺纹挤压成型适用于塑性变形比较好的材料,材料范围比较小,一般要求材料的断裂延伸率大于7%,而最大的抗拉强度小于1300N/mm ,在铝合金加工中应用最多。 4.螺纹铣削 螺纹铣削的过程如下图所示,螺纹铣刀一般是先下降到螺纹孔底部,采用螺旋插补的方法靠近工件,沿螺纹孔旋转360度后在Z轴方向上上升一个螺距,然后离开工件。螺纹铣刀加工时扭矩较小,增加了工艺过程的安全性。它还具有广泛的适用性,可以加工各种不同的材料,而且在螺距相同的情况下,使用一把刀具可以加工出各种螺纹直径或者公差范围的螺纹。缺点是:要求机床是三座标的数控机床,另外相对于丝锥而言,其加工效率是比较低的,刀具成本也比较高,所以适用于小批量生产中大直径螺纹孔的加工。 我们刚才提到,丝锥是目前使用最广泛的小直径螺纹孔的加工刀具,而且攻牙是比较复杂的加工过程,因此加工过程碰到的问题也就比较多了。丝锥常见问题包括断裂、崩刃、磨损等。断裂主要是沿丝锥整个横截面裂开,崩刃的表现为切削刃崩掉,而丝锥的磨损是指丝锥、板牙使用时间不长,其切削刃就被磨掉一部分,使牙型尺寸变小而无法使用。这三种方式失效的丝锥都远未达到正常的使用寿命。在丝锥加工中出现这些问题后,我们可以着重从以下几个方面来进行分析。 1.机床问题 检查机床是否正常运作,主轴跳动是否过大,机床主轴与底孔是否同轴,加工程序是否正确等等。 2.工件材料 检查工件的材料强度是否太高,材料质量是否稳定,有没有气孔、残碴等。 3.螺纹底孔直径及孔深 检查螺纹底孔直径是不是正确,如果底孔直径太小,则丝锥切削时根部接触到工件,容易引起丝锥折断。螺纹底孔的直径在丝锥样本中都有标出,或者也可以用(底孔直径=螺纹直径-螺距)这个公式得出底孔直径。对于挤压丝锥,螺纹底孔的直径与切削丝锥是不一样的,也可以按公式(底孔直径=螺纹直径-螺距/ 2)算出大概的底孔直径。 对于盲孔,还需要考虑底孔的深度。由于丝锥前端都有几个切削牙,这些切削牙的直径比较小,不能算是有效螺纹,因此底孔的深度还要考虑切削牙的深度以及丝锥前端的尖角部分的尺寸。在生产中,也发生过底孔不够深,丝锥前端碰到孔底引起丝锥折断的例子。 4.是否选用了正确的丝锥类型 前面提到,对于不同的加工条件,不同的加工材质,所选择的丝锥种类也不同。首先对于通孔和盲孔两种不同的加工条件,选择的切削丝锥种类不同。对于长切屑的材质,比如钢,在通孔的情况下,选择直槽丝锥,切屑往下排,盲孔的情况下,选择螺旋丝锥,切屑往上排。对于短切屑材质,比如铸铁,铁屑是碎屑,可以容纳在排屑槽内,因此通孔和盲孔都可以用直槽丝锥加工。还有一种情况,左旋丝锥它所形成的往下的切屑是分开的,这种丝锥适用于工件与工装靠得比较近,排屑空间不够的场合。 生产中,我们也经常看到,在通孔的加工中采用螺旋槽丝锥,这是一种不正确的使用方法。有三个理由:其一,螺旋槽丝锥是向上排屑,为了达到这个效果,丝锥本身的结构就比较复杂,刚性不好,而且切屑传输的行程较长,在螺旋槽传输过程中容易出现卡住的情况,引起崩刃或折断。其二,两种丝锥前面的切削牙数不一样多。螺旋槽丝锥一般是2-3个切削牙,而直槽丝锥是3-5个切削牙。丝锥的寿命是与切削牙的个数成正比的。其三,螺旋槽丝锥比直槽丝锥价格贵一些,经济性不好。 另一方面,对于切削丝锥,加工不同的材质,我们应该选择不同槽型的丝锥。丝锥上有各种角度,比如前角、后角、导向角、刃倾角等等,这些角度的设计是根据不同材料的特性,举个例子,钢件与铸铁,由于钢件的切屑比较长,丝锥的前角设计就大一些,而铸铁的铁屑一般是碎屑,前角就比较小,甚至是 0°前角。刀具公司会针对不同的工件材质给出不同的推荐丝锥,对于加工钢件、铝合金、铸铁、不锈钢等常见材质的丝锥,还可能会在柄部用不同的色圈来区分。 5.切削参数 切削参数非常重要,不同类型的丝锥,不同的加工条件,不同的工件材质,应该选择不同的参数。比如说高速钢丝锥与硬质合金丝锥在相同的条件下线速度差别很大,这个转速有一定的范围,高速钢丝锥的线速度一般在20m/min以内(丝锥的进给是固定的,就是螺距),过快或者过慢都会导致丝锥失效,选择合适的切削参数可以在保证生产效率的同时达到比较高的刀具寿命。 6.冷却和润滑 我们前面提到,丝锥是在非常狭窄的空间进行切削并将切屑排出,在加工过程会产生大量的热,因此,冷却和润滑很重要。对于韧性比较大的材料,可以加大冷却液的浓度,或者是采用油性冷却液。

2018年9月7日,由铧禧科技自主创新研发生产的首台HX-1500自动攻牙机正式交付湖南迅达集团!

加工内螺纹其实有多种方法,今天咱们看一位师傅自己做刀具加工内螺纹,还真是厉害,有料,对应下面的介绍,你可以轻松的了解这是一种什么加工方式:

攻牙油,模内攻牙油如何延长丝锥寿命?下边小英来完整的解說一下下:

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下面咱们分享一下内螺纹的五种主要加工方法:攻丝、挤压成形、铣削、车削和磨削,并对比其优势与劣势。

首要认识一下丝锥的归类:

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1.内螺纹的攻丝加工

1、按驱动差异分:手用丝锥和机用丝锥。

攻牙机是一种在机件壳体、设备端面、法兰盘、螺母等各种具有不同规格的通孔或盲孔的零件的孔的内侧面加工出内螺纹、螺丝或叫牙扣的机械加工设备。在各种五金、橡塑、电子等行业的攻牙、攻丝、成型等加工中起到了至关重要的作用。

对于许多螺纹加工,攻丝是一种有效而常用的加工方法,其通常具有最低的初始成本,但从总体上看经济性并不一定最好。

2、按加工形式分:切削丝锥和挤压丝锥。

当前行业内几乎是使用手动或半自动的方式进行加工,还未能做到全自动化,在加工大批量的钣金件上,使用人工的方式必然会因为工作时间长、数量大,导致加工人员疲劳,致使加工效率降低,出现失误的状况。

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3、按被加工螺纹分:公制粗牙丝锥,公制细牙丝锥,管螺纹丝锥等。

如何实现更加高效的全自动化加工生产,一直是行业在探索的问题。

螺旋槽丝锥采用切屑控制性能优异的可变导程排屑槽

4、按照其形状可分直槽丝锥,螺旋槽丝锥和螺尖丝锥。

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攻丝作为一种连续切削工艺,工件材料由顺序排列的切削刃依次切除,通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产,由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工,因此必须有效地排出大量切屑,并可能产生过大的压力,从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。

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HX-1500全自动化大型三轴攻牙机

攻丝加工时,切屑控制是一个不容忽视的大问题,尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或积聚在排屑槽中,导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。

5、按采用时丝锥攻丝方向又可分成顺扣丝锥和倒扣丝锥。

HX-1500全自动化大型三轴攻牙机,由铧禧科技自动化事业部创新研发,针对钣金件冲压翻边孔进行攻牙,有效工作面积可达1500×1500mm,适用于各种不同材质的钣金攻牙。特别可针对油烟机外壳的钻孔攻丝等。

丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料,一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。

另一方面小英梳理了下列方法供您参考:

bv1946伟德入口 ,·定位精准、稳定可靠

孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工,如果孔径超过16mm,就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时,由于容屑空间有限,加上小直径丝锥强度较低,攻丝加工也很容易出问题。

一、降温:当丝锥在切削的当时,丝锥的温度大幅度上升,假如不冷却得话丝锥很易于烧掉,造成丝锥的强度急剧下降,危害丝锥的耐用性;

HX-1500的三轴有效行程:X(0~1500mm)、Y(0~1500mm)、Z(0~250mm),同批次加工产品,仅需设定首次攻牙校准点(精确值可达0.1mm),即可自动化完成所有批次产品攻牙。同时通过可移动式小支座、定位座、旋转压紧装置可以精准的对加工产品定位找正,防止加工件因偏移导致加工错误。

此外,丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺纹而言,丝锥的加工速度往往比单齿 螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外,就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。

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由于直径和螺距是固定不变的,因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外,由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大,并会产生很大的切削力,因此丝锥有可能折断并卡死在孔中,从而造成工件报废。为了有效完成加工,攻丝对润滑剂也有很高的要求。

二、润滑:丝锥在切削的时候,假如不加油得话,切削出来的螺纹表层易于出現粗糙,不光滑。严重性影响螺纹的質量;

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2.内螺纹的挤压成形加工

三、排屑:攻牙的全过程中会产品很多的铁屑(这儿以切削丝锥为重),铁屑非常容易粘到螺纹孔内跟丝锥上边,这一时候要求渗透性不可缺少的生产加工辅材。

·快速更换,加工多样

通过转移工件材料,挤压成形丝锥可以加工深度达4倍直径的内螺纹。由于不产生切屑,因此无需担心会形成鸟巢状切屑团。但是,挤压加工螺纹要求工件硬度应限制在约HRC40以下。此外,由于需要转移材料,因此工件材料必须具有较好的延展性。

四、需求攻丝油要同时具有较低的摩擦因数和较高的极压性,以减少丝锥的摩擦阻力和延长丝锥的使用寿命。

本产品配有M3~M12丝锥夹头,可实现快速更换,用于攻不同大小螺纹,各设置参数可在控制器中进行调整设计,手持编程器可以存储大量加工文件,多达999个,每个文件可存储4000个加工编程点,可通过快速操作面板进行不同批次产品加工程序切换。

挤压成形丝锥的直径通常小于19mm,并可小至0.5mm。丝锥直径越大,加工时产生的摩擦力也越大,对机床功率的要求也越高。

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与切削丝锥相比,挤压成形丝锥的刚性更好,更不容易折断。作用于切削丝锥的压力是通过其多边形表面的切向力,而作用于挤压丝锥的压力则为朝向丝锥中心的径向力,因此比切向力大得多。

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与切削而成的螺纹相比,挤压成形螺纹的强度更高,因为挤压丝锥是通过压缩工件材料的晶粒结构来形成螺纹。

·安全防护,贴心设计

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小支座和定位座上都有防刮材料,加工过程中可防止产品刮伤,同时配有吹气管路和喷油阀,可对加工后残留铁屑进行吹扫清理并对丝锥进行喷油保护,延长丝锥的使用寿命。在丝锥的接头处加有弹簧,能在加工过程中起到缓冲作用,保护丝锥的持久使用。返回搜狐,查看更多

Emuge的丝锥可用于铸铝件的螺纹挤压成形加工

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挤压攻丝与切削攻丝相比,要求机床具有更大的扭矩和功率,对工件夹持稳定性的要求更高,转移工件材料所需的力比切削工件材料更大,挤压攻丝对螺孔的钻削精度要求也更高。

在一些行业(包括医疗行业和航空航天业)不接受挤压成形螺纹。挤压攻丝形成的螺纹小径存在缺陷,而航空航天业不允许螺纹小径处存在尖点。不过,这种缺陷并不影响螺纹的抗拉强度,因此对于普通用途的零件,它不会成为拒绝接受的理由。

3.内螺纹的铣削加工

螺纹铣刀采用螺旋插补方式来切削内螺纹和外螺纹。过去10-15年生产的大部分数控机床都具备螺纹铣削功能。

螺纹铣削可以选用整体硬质合金螺纹铣刀或可转位刀片式螺纹铣刀(采用钢制刀柄和硬质合金刀片)。多齿螺纹铣刀围绕螺孔旋转一周就能切制出全深度螺纹,单齿螺纹铣刀只在一个加工面上有切削刃,因此一次只能切制一个螺纹。不过,大部分螺纹铣刀都有多个刀齿。

螺纹铣削适合加工硬度HRC65以下的工件材料,具有极好的通用性,。通常采用一种或两种不同涂层的螺纹铣刀就可以加工各种不同的工件材料。

螺纹铣削的切屑控制通常并不困难。螺纹铣削属于断续切削,这意味着无论工件材料的切屑特性如何,都可以形成分断的短切屑。

螺纹铣刀涵盖的加工尺寸范围很宽,从小至0-80规格(切削直径1.524mm)的螺纹到最大孔径的螺纹都能加工。一般来说,螺纹铣刀适合加工的最佳孔深应控制在大约2.5倍孔径以内。螺纹铣削的切削力并不均衡,如果铣削长度过大,较大的径向切削力就会形成极大的侧向压力,从而引起铣刀挠曲变形、切削刃崩刃等问题,甚至可能导致小尺寸铣刀折断。

不过,单齿螺纹铣刀可以加工更深的螺孔,甚至可以加工深度达20倍孔径的螺孔。由于所有切削都在铣刀端部进行,因此不存在刀具挠曲变形的问题。有许多生产油田设备或大型能源零部件的用户需要使用长柄螺纹铣刀。对他们来说,用单齿铣刀铣削多头螺纹虽然加工速度较慢,但与投资1,000美元购买250mm长的丝锥相比,仍然更划算。

螺纹铣削具有许多优势。用一把铣刀就可以加工具有相同螺距和不同孔径的一系列螺孔,而单齿铣刀则能加工多种螺距和多种孔径的螺孔。此外,用一把螺纹铣刀既可以加工盲孔,也可以加工通孔,而且右旋和左旋螺纹都能加工。由于螺纹铣刀为平底结构,因此还能在接近盲孔孔底处加工出完整的螺纹。即使铣刀折断,也不太可能导致零件报废。最后,螺纹铣刀还可以与其它孔加工刀具组合成复合刀具(如钻孔、倒角和螺纹铣削复合刀具)。

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平底螺纹铣刀可在盲孔底部加工出完整螺纹

不过,与攻丝相比,铣削螺纹的加工周期通常更长一些。由于铣削螺纹需要专门编制加工程序,因此有些用户可能不太愿意采用这种加工方法。不过,这种程序并不复杂,用许多数控编程软件都能编制。

部分企业仍然更青睐攻丝加工,因为他们不希望操作者对加工过程进行人为干预,螺纹铣削要求操作人员对机床进行一些补偿调整。铣刀直径会由于正常磨损而逐渐减小,为了保持合适的加工尺寸,操作者必须通过调整对刀具磨损量进行补偿。需要先测量螺纹公差,然后根据测得的磨损量调整加工参数,操作者只能定期用量规对螺纹进行检测,如果检测结果不合格,这时就需要更换丝锥。

4.内螺纹的车削加工

加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上,用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片,也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切削刃上都有多个刀齿,每一个后续刀齿都比前一个刀齿的切削深度更大。使用多齿刀片可以减少完成螺纹加工所需的走刀次数。不过,多齿刀片价格较贵,因此对大批量生产比较有利,而在小批量加工中则不具有优势。

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螺纹车刀片既可加工内螺纹,也可加工外螺纹

用整体式镗刀也能车削内螺纹。用单齿刀具车削螺纹时,用户可以采用完整牙型或部分牙型刀片(多齿刀片只有完整牙型),完整牙型刀片能加工出完整的螺纹牙型,包括牙顶(刀片能切削螺纹小径)。采用这种刀片加工时,每种螺距都需要一个单独的刀片。

与部分牙型刀片相比,完整牙型刀片能以更少的走刀次数加工出强度和精度更高的螺纹,这是因为该刀片可以同时加工出螺纹的大径、小径和中径。

部分牙型刀片车削出的螺纹没有牙顶(它不能切削螺纹小径),部分牙型刀片只有一个刀齿,因此采用不同的切入深度就能加工出不同螺距的螺纹。这种螺纹具有非常尖的牙顶圆弧,因此会降低粗牙螺纹的强度,而且加工时间耗费更长。

用可转位刀具车削螺纹的加工尺寸范围很宽,从最大直径到小至6mm的螺孔都能加工。直径6mm以下的螺孔需要用整体硬质合金刀具加工,其可加工的最小孔径可达1.25mm左右。对于大直径孔,Vargus公司曾在一台服役期约为100年的立式转塔车床上加工过直径达0.9m的大型螺孔,而除车削外,没有其他方法能加工这种大孔螺纹。这种老式机床没有螺旋插补功能。

采用钢制刀柄的螺纹车刀适合加工深度不超过3倍孔径的螺孔,而采用硬质合金刀柄的螺纹车刀可以加工深度为4-5倍孔径的螺孔。

螺纹车削还可以加工各种工件材料,可在硬度达HRC50的工件或高温合金(如Hastelloy合金和Inconel合金)上车削螺纹。不过,由于这些材料硬度高、磨蚀性强,会缩短刀具寿命。

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Vargus的V6螺纹车削刀片共有6个切削角

在内螺纹车削加工中,切屑控制至关重要,车削盲孔螺纹时尤其如此。用户可利用刀片几何槽型来控制切屑,采用横切进给法(包括径向横切进给、牙侧横切进给、牙侧改进横切进给或牙侧交替横切进给)或反向螺旋法(螺纹形成方向远离而不是朝向主轴)帮助排屑。

采用何种横切进给法取决于加工条件,但在大多数情况下,采用修形牙侧径向横切进给有益无害,因此可将其作为默认的首选项。但在几乎所有的机床上,如果不改变加工程序中的某个参数,就会以径向横切进给方式进行加工。

5.内螺纹的磨削加工

螺纹磨削是一种精度较高的加工方法,是公差要求严苛的精密内螺纹的有效选择。各种内螺纹、沟槽、轴承滚道和其他相关零件特征都可以在磨床上进行加工。可用内螺纹磨床加工的典型零件包括螺纹环规、滚子螺母、滚珠丝杠等。

内螺纹磨削通常需要在专用磨床上进行。一般来说,为了磨削出具有精密牙型的螺纹,机床的磨轮安装位置必须按螺纹的螺旋角倾斜变化,这就需要有一个旋转轴,而绝大多数通用磨床并不具备这一条件。有时也可以采用A轴平行磨削法,用经过修形的多齿磨轮直接插入工件磨削加工外螺纹,但内螺纹磨削需要采用按螺旋角安装在A轴上的单齿磨轮。

具有较好加工经济性的螺纹磨削内径尺寸通常为10-525mm。磨削深孔内螺纹的经验法则是:磨轮轴的长度与直径之比不超过7∶1。磨削深孔内螺纹的主要挑战是螺旋角与孔径相互制约。随着螺纹长度的增加和孔径的减小,由于磨削轴比较容易与工件发生碰撞,因此以大螺旋角磨削工件十分困难。

内螺纹磨削的切屑控制包括用冷却液冲刷磨削区。同样,由于内孔空间有限,要使冷却液沿磨轮旋转的方向到达磨削区,并且不妨碍磨轮和磨削轴进入小孔也相当困难。

内螺纹磨削的加工精度很高,可以对磨轮进行精确修形,而且磨轮成型后,还可以根据需要快速对其重新修形。此外,内螺纹磨削可以提高生产率。磨轮可以通过重新修形加工不同形状的螺纹而不必更换其他磨轮。

一台加工性能优良的内螺纹磨床必须具备几个特点:良好的刚性和热稳定性、较高的轴系运动精度、精确的闭环位置反馈以及温度可控的精密主轴。

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内螺纹磨床上加工螺纹环规

零件制造商如何确定应采用何种内螺纹加工方法?每种加工方法都有自己的优势和劣势,如果一种加工方法无法获得满意的结果,就要去尝试其他加工方法。在确定内螺纹加工工艺时,重要的是考虑拥有什么样的机床,并对刀具成本、加工周期和刀具寿命进行仔细评估。

End

来源:工具技术

视频来源:局域网外

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